Полиэфирные смолы для изготовления искусственного камня: как выбрать смолу для литья? – 403 — Доступ запрещён

как выбрать смолу для литья?

Сегодня на композитном рынке представлено огромное множество полиэфирных смол для наполненного литья. Как сделать качественный искусственный камень, выбрать подходящую смолу и какие смолы для литья искусственного камня можно купить в НГК-маркет? 

Рассмотрим некоторые варианты литьевых смол из нашего ассортимента и технологии, для которых эти смолы лучше всего подходят.

Основные технологии изготовления искусственного камня

Для начала нам предлагаем кратко рассмотреть, какие существуют технологии литья искусственного камня, какие изделия они позволяют получать на выходе и какие сложности могут возникать в процессе производства.

1. Искусственный гранит

Под искусственным гранитом мы понимаем всё множество вариантов производства искусственного камня при помощи наполнителя различных марок, в народе известного как «чипсы». В нашем ассортименте это коллекция PolyStone от американской компании ASC International и российские Radochips от компании Радуга-Синтез, а также Granistone от одноименного производителя.

Технологии производства искусственного гранита делятся на два типа: Spray Granit и Solid Surface. Первая подразумевает напыление декоративного слоя, состоящего из гелькоута и чипсов, и последующее заполнение внутреннего пространства литьевой смолой в сочетании с микрокальцитом или другим недорогим минералом. В данном случае требования к характеристикам смолы для минимальны.

Вторая подразумевает литьё смеси смолы, чипсов и тригидрата алюминия без использования гелькоута. Тут требования к смоле для литья резко возрастают вместе с себестоимостью изделия. В зависимости от типа изделия смола должна обладать определёнными характеристиками, такими как устойчивость к ультрафиолету и/или к некоторым видам химии.  

2. Искусственный мрамор

Технология изготовления искусственного мрамора очень похожа на Solid Surface, но всё же имеет ряд отличий. Изделие изготавливается из высоконаполненной смеси полиэфирной литьевой смолы с микрокальцитом. Для получения характерных разводов, имитирующих натуральный мрамор, используются полиэфирные пигментные пасты. По желанию производителя на лицевой стороне изделия может быть использован прозрачный гелькоут для последующей полировки и создания глянцевой поверхности.

Но тут возникает нюанс. Большинство бесцветных (по заявлению производителей) гелькоутов имеют желтоватый оттенок после отверждения, что напрочь уничтожит всю белоснежность вашего мрамора.

Но выход есть и мы вам о нем расскажем!

Есть два варианта:

• гелькоут Crystic 997SMK от Scott Bader имеет наименее заметный оттенок, устойчив к термошоку и ряду химии, в частности, к гипохлориду натрия.

• Второй вариант – гелькоут Radopol 6778 от Радуга-Синтез совершенно бесцветный после отверждения. Вопрос по термошоку открыт, устойчивость к химии тоже присутствует, но на меньшем уровне, чем у Crystic 997SMK.

Ещё один нюанс – качество микрокальцита. Не стремитесь купить для литья искусственного камня самый дешёвый, покупайте чистый микрокальцит без посторонних включений в виде мусора.

Вместо микрокальцита можно использовать прочие красивые минералы, в этом случае вы получите множество разновидностей камня. Но какой бы минерал не использовали для литья искусственного гранита, требования к смоле остаются повышенными. Как минимум смола должна быть устойчива к ультрафиолету.

3. Искусственный оникс

Оникс – разновидность мрамора, особенностью которой является способность пропускать свет. Натурального оникса в мире осталось очень мало, и, как следствие, он растёт в цене из года в год. Технология литья аналогична предыдущей, но вместо микрокальцита используется тригидрат алюминия. Требования к смоле для литья оникса аналогичны.

4. Автоматизированное литье

Затронем эту технологию литья искусственного камня лишь ознакомительно. Она осуществляется на машинах типа Respecta. Технология непростая и смесь сильно зависит от характеристик самой машины.

5. Технология Breton

Эта технология производства искусственного камня разработана и запатентована итальянской компанией Breton S.P.A. Подразумевает производство слэбов, более известных в России как кварцевый агломерат. Её преимущество очевидно – смесь на 94% наполнена минеральным наполнителем.

Основной недостаток – стоимость оборудования. Для этой технологии необходимо приобрести не одно устройство, а целую систему, состоящую из нескольких станков. Конечно же, при такой наполняемости необходимы специальные смолы, способные наполниться до такого уровня.

На выставке Jec 2019 мы познакомились с компанией Breton и готовы оказать нашим клиентам всю необходимую помощь в поставке этой системы.

Компания Scott Bader разработала литьевую смолу, специально предназначенную для этой технологии –

Crystic 412 COS1.

Почему COS? Потому что эта смола разрабатывалась и на сегодняшний день успешно поставляется в огромных количествах испанской компании по производству слэбов Cosentino.

Какую же смолу выбрать для производства искусственного камня?

Итак, рассмотрев основные технологии производства, мы видим, что в большинстве случаев нам требуются повышенные характеристики литьевой смолы. Как минимум — устойчивость к ультрафиолету, а также желательна устойчивость к некоторой химии.

Под это описание попадают изофталевые смолы, но ввиду их высокой цены в России в технологиях литья их практически никто не использует. В отечественных реалиях в ход идут, как правило, наиболее экономичные варианты литьевых смол.

В нашем ассортименте Вы можете найти несколько предложений с различным уровнем бюджета.

• Т2772PMBE Radopol (среднереактивная, средневязкая, предускоренная, водостойкая смола с пониженной эмиссией стирола)

• 3401А  (предускоренная, нетиксотропная, ненасыщенная смола с низкой усадкой)

• Crystic 412 COS1 (нетиксотропная, непредускоренная, ненасыщенная смола с УФ-фильтром)

Все эти смолы – литьевые, для искусственного камня, ортофталевые, нетиксотропные. Первые две смолы варятся в России и являются вполне стандартными смолами для литья. Наполняются в стандартных условиях Российского производства до уровня 70%. Т.е. При этом вязкость остаётся на уровне, достаточном для литья.

Последняя же смола немного отличается от двух других.

Во-первых, ее ценовая категория немного выше. Но литьевые смолы нельзя сравнивать по цене за килограмм. Это распространённая ошибка — в расчёт необходимо добавлять уровень наполняемости. В идеальном варианте нужно ещё рассмотреть такие параметры как: усадка, разброс показателей в TDS (это будет говорить о стабильности смолы от партии к партии), наличие УФ-фильтра и прочих плюшек (Это будет говорить и долговечности Вашего изделия).

Итак, цена Crystic 412 COS1 выше, но наполняемость при равных условиях с первыми двумя смолами находится на уровне 80%.

Посчитаем выгоду?

У нас есть две литьевые смолы: А и Б.

• А стоит 180 руб/кг, Б стоит 150 руб/кг.

• Наполняемость А – 80%, наполняемость Б – 70%.

• Минеральный наполнитель – 5 руб/кг.

Считаем стоимость 1 кг готовой смеси на Смоле А:

180 х 0,2 + 5 х 0,8 = 36 + 4 = 40 руб/кг

Считаем стоимость 1 кг готовой смеси на Смоле Б:

150 х 0,3 + 5 х 0,7 = 45 + 3,5 = 48,5 руб/кг

Таким образом мы видим, что смесь для литья на Смоле А стоит значительно дешевле.

Выбор за вами! Мы всегда готовы предоставить качественное сырье для вашего производства от лучших мировых производителей. 

Изготовления искусственного камня и его разновидности

Искусственным камнем обобщенно называется группа композитных материалов, своей текстурой повторяющих камень природный. Наибольшей популярностью пользуются текстуры, копирующие мрамор, гранит, оникс, дикий камень и некоторые другие. Искусственные материалы имеют различия по способу изготовления и составу.

Разновидности искусственного камня

По своему составу искусственный камень делится на:

• искусственный литьевой камень, называемый также полимерным, синтетическим, акриловым, мраморным, гранитным и так далее. При изготовлении этого материала в качестве вяжущего используются полимерные смолы. Основная область применения материала – внутренние интерьеры и отделка фасадов мебели;
• искусственный облицовочный камень, изготавливаемый на основе цементного раствора. Этот вид камня применяется для изготовления покрытий на открытом воздухе (мощение дорожек, отделка фасадов зданий).

Наибольшей популярностью пользуется изготовление искусственного камня на основе полимерных композитов. Материал представляет собой многокомпонентное вещество, состоящие из синтетического вяжущего и натурального твердого наполнителя. Может поставляться как в форме готовых листов, так и в виде жидких составов для выполнения заливки по месту.

В качестве полимерной основы чаще всего применяются акрил, полиэфирные смолы, эпоксидные, формальдегидные вяжущие и другие. Наполнителем служат древесные стружки, стальная фибра, алюминиевая проволока, крошка мрамора, гранита, стекловолокно и прочие материалы.

В зависимости от вида полимерного вяжущего и наполнителя искусственный камень делится на три основные группы: акриловый, полиэстеровый (полиэфирный) и кварцевый. Материалы этих групп различаются степенью термопластичности и, соответственно, областью применения.

Полиэфирные смолы для изготовления искусственного камня придают готовому продукту наиболее высокие показатели термопластичности. Это накладывает некоторые ограничения на его применение в помещениях с наличием высоких температур (горячие цеха пищевого производства, кухонные плиты с нагревательными поверхностями).

Основным преимуществом кварцевого камня является его исключительная твердость и прочность. Материал изготавливается из натурального кварца на основе искусственных вяжущих, а для его обработки используются те же инструменты, что и для обычного камня (полировальные станки, камнерезные приспособления).

Акриловый камень является наиболее универсальной и повсеместно применяемой разновидностью искусственных камней. Материал поддается термической формовке и обработке при помощи инструментов для работы с деревом. Широко применяется для облицовки сложных криволинейных поверхностей.

Акриловый камень

Материал получил название вследствие применения в качестве вяжущей массы акриловой смолы. Технология производства акрилового композита была разработана и запатентована американским химическим производителем Du Pont в 1962 году.

Изначальной функцией искусственного камня являлось протезирование человеческих костей, однако наибольшее распространение он получил как материал для производства кухонных столешниц.

С тех пор, как срок действия патента американского концерна истек в 1982 году, производством искусственного камня занялись многие ведущие мировые химические концерны. Сегодня акриловый композит выпускается под различными торговыми марками: LG HIMAX, SAMSUNG, KARAT, CORIAN и многими другими. Основной формой выпуска искусственного камня являются листы толщиной от 6 до 25 миллиметров.

Технические характеристики искусственного камня

Важным отличием искусственного камня от природных материалов является его плотная монолитная структура без пор. Следствием этого являются высокие эксплуатационные характеристики и гигиенические качества синтетического композита. Основные достоинства материала такие:

• непроницаемая для бактерий поверхность, биологическая инертность. Искусственный камень широко применяется в медицине и пищевой индустрии;
• удобство в чистке и обеззараживании поверхности;
• не впитывает влагу, может контактировать с водой и другими жидкостями. Применяется для облицовки мебели в ванных и кухнях;
• хорошо поддается обработке и склеиванию. При склеивании поверхностей из искусственного камня не остается швов;
• в сравнении с натуральными материалами теплопроводность искусственного камня намного ниже;
• стойкость к воздействию большого количества химически активных веществ и агрессивных сред. Степень стойкости зависит от того, какие применяются материалы для изготовления искусственного камня;
• радиоактивная и химическая безопасность, отсутствие вредных выделений;
• высокие показатели механической прочности, стойкости к ударным воздействиям и нагрузкам;
• отличная ремонтопригодность;
• возможность изготовления материала в разных цветовых решениях. Могут быть однотонные варианты и композиции различной фактуры с декоративными включениями;
• возможность разработки материала с индивидуальной структурой и цветовым решением.

Сферы применения и особенности эксплуатации

Искусственный камень нашел широкое применение в сфере дизайна и отделки внутренних интерьеров помещений. Из материала изготавливают барные стойки в ресторанах и кафе, детали торгового оборудования и административной мебели, элементы оформления медицинских учреждений.

Широко распространено изготовление столешниц из искусственного камня для интерьеров домашних кухонь. Из композитного материала производят также подоконники, элементы отделки ванных комнат, мебели для бань, бассейнов и других помещений с повышенной влажностью и резкой сменой температурного режима.

Для обеспечения долговечной и надежной эксплуатации искусственного материала не рекомендуется при чистке пользоваться моющими средствами с абразивными свойствами. Следует избегать контакта с ацетоном и кислотами. Мыть поверхности, отделанные искусственным камнем лучше всего раствором мыльной воды.

При резке продуктов на кухонных столешницах из синтетического материала необходимо использовать разделочные доски, так как лезвие ножа может повредить поверхность камня. Сильные удары твердыми предметами могут оставлять на ней вмятины и сколы. Ставить горячие предметы непосредственно на поверхность столешниц также не рекомендуется.

Способы изготовления искусственного камня

Технология изготовления искусственного камня предусматривает два основных способа ведения работ: прямой и обратный. В обоих случаях используется жидкий композитный состав. При выполнении работ прямым способом состав наносится на поверхность ДСП, а после отвердевания подвергается обработке – шлифовке и полированию.

Поверхность ДСП при прямом способе изготовления искусственного камня должна быть не ламинированной для обеспечения надежного сцепления с жидким полимерным составом. При финальной механической обработке готового искусственного камня образуется большое количество пыли. В случае выполнения работ в домашних условиях это необходимо учитывать.

Обратный способ предполагает наличие готовой формы для изготовления искусственного камня. Форма выполняется по индивидуальному проекту фасада мебели на основании произведенных замеров. Внутрь формы может вкладываться подложка из материалов ДСП или МДФ в зависимости от условий дальнейшей эксплуатации поверхности из искусственного камня.

Благодаря применению жидких композитных компонентов возможно изменение геометрических параметров ранее изготовленных поверхностей. Новые детали интерьера стыкуются с уже существующими при визуальном отсутствии швов. Если габариты изготовленных деталей превышают дверные проемы, их можно распилить на несколько частей при транспортировке и склеить непосредственно в месте установки.

Группа компаний композит — Смолы для искусcтвенного камня от Группы компаний «Композит»

В данном разделе представлены смолы для литьевого (искусственного) камня. Мы настоятельно рекомендуем проводить серию испытаний с тем или иным материалом перед использованием его в основном производстве. 

Polaris S 280 Е — самая популярная полиэфирная смола. Благодаря малой степени усадки, низкому экзотермическому пику, средней реакционной способности, данная полиэфирная смола получила широкое применение при изготовлении искусственного мрамора. Нетиксотропная, предускоренная.

Aropol G 103 E — смола с коротким временем гелеобразования для искусственного камня

Polaris 7132-19B — полиэфирная смола на изофталиевой основе, нетиксотропная, предускоренная, модифицирована акрилом, хорошо освобождается от воздуха и обладает хорошей устойчивостью к травлению, отличными механическими характеристиками и высокой температурой тепловой деформации. При изготовлении в вакуумном миксере заливочной смеси из данной полиэфирной смолы, конечное изделие из искусственного камня получается с лишенной пустот твердой поверхностью. Для технологии Solid Surface. Содержит добавки, позволяющие получать высокое качество поверхности.  

Polaris FS-1973 — полиэфирная смола, нетиксотропная, предускоренная. Стабилизирована к воздействию УФ. Предназначена для использования с AL(OH)₃ и изготовления литьевого оникса. Эта полиэфирная смола имеет коэффициент преломления, близкий к аналогичному параметру гидроокиси алюминия, что позволяет добиться эффекта полупрозрачного Оникса.

S 613 EM — нетикостропная предускоренная смола на основе ДЦПД. Разработана для литья и литьевого мрамора по автоматизированным процессам, когда требуется короткое время цикла и высокая степень наполненности, хорошие смачивающие свойства и быстрое отверждение.

S 384 — смола с высокой реактивностью для полимербетона и пултрузии.

S 191 E — смолы с высокой степенью наполняемости

За более подробной информацией обращайтесь в любое представительство группы компаний «Композит»

 

4. Литьевое изделие | MASTERCOMPOSIT

Любой поставщик композитных материалов может предложить Вам одну, или несколько чудесных литьевых смол. Однако на деле качество литьевых смол весьма неодинаково как по производителям, так и по маркам одного производителя. Но если в прайсе еще можно судить о качестве литьевой смолы в ассортименте по ее цене, то отдельно взятый производитель никогда не сознается, что его литьевые смолы хуже чем у других.

Кроме того поставщики сырья просто не знают нюансов технологии, которые применяют производители качественных литьевых изделий. А последние не поделятся ею ни при каких условиях. Потому, что это «секрет фирмы», обеспечивающий производителю отсутствие конкурентов. 

Плохой наполнитель.Большая усадка.Дешевая смола.Ошибки в пропорциях.

При попытке самостоятельного изготовления литьевых изделий возникают серьезные проблемы: пузыри в изделиях, трещины, коробление, переменное качество при разной сезонной температуре в цеху и др. Если какие-то из них удается решить одномоментно решить, то получать качественные изделия постоянно — задача более высокого уровня.

В отличие от технологии стеклопластика, где решающим фактором является конструкционная красота исполнения изделия, здесь практически все решает технология.

Пройдя долгий путь проб и ошибок, мне удалось решить эти проблемы литья. Теперь все работает устойчиво и красиво.

Рассмотрим заливку изделий из полимербетона (самый дешевый материал для литья камня), в качестве декоративного лицевого слоя применим гелькоут, или напыление искусственным камнем: типа «Спрей гранит». В тех же матрицах можно делать искусственный мрамор и заливать сплошную смесь по типу «Солид сюрфейс». 

Главная проблема литьевых изделий – это усадка смеси после полимеризации. Смесь с высокой усадкой дает трещины в изделии при его застывании. Пик трещинообразования приходится на конец первого часа после начала полимеризации залитой смеси. Выглядит это так: залитое изделие уже полностью затвердело и начало остывать, и в этот момент оно начинает потрескивать и рваться на глазах. В лучшем случае – это трещины на обратной части изделия, которые можно заделать. Но чаще всего – трещины сплошные, проходящие до лицевой поверхности.

В преодолении этого можно выделить три основных момента:

 — 1. В качестве наполнителя используем сухой калиброванный кварцевый песок. Его мы закупали у ООО «НПП»Харьковстройкомплект» Харьков, Красноармейская, 8/10 Б, офис 30. +38 062 340 12 97. Этот наполнитель не является микропористым, в отличии от других, поэтому не меняет объема и густоты смеси на разных этапах ее приготовления. Песок не набухает, поэтому дает наименьшую усадку смеси при полимеризации.

 — 2. Конечно, и смола должна быть низкоусадочной. Для наших целей подойдет смола Teddex, марки E-15A. Высокая текучесть смолы очень желательна в литье, т.к. единица объема такой смолы может «окутать» и связать гораздо больший объем наполнителя, чем густая. При добавлении наполнителя в смолу, мы добавляем его максимальное количество, настолько, чтобы густота смеси еще позволяла ей заполнить весь объем матрицы и выровняться под воздействием вибрации и гравитации по горизонтальному уровню. Для заливки поддонов, где большая часть обратной стороны изделия открыта и смесь может свободно распределяться, опытным путем установлен процент наполнителя по массе = 84%. А для закрытой матрицы раковины смесь должна быть более жидкой, иначе она не заполнит весь объем матрицы без серьезных дефектов. Здесь получается довести количество наполнителя только до 79%.

 — 3. Кроме этого, решающую роль в создании низкоусадочной смеси играет, также, ее механический состав. Мы долго экспериментировали не только с процентным соотношением, но и с размерами зерен. Так предлагаемые к введению в смесь микрокальцит и промежуточные фракции, между теми — что указаны ниже, только ухудшали качество изделий и увеличивали расход смолы. Опытным путем было установлено, что наилучший результат дает использование трех фракций: 0,2 мм, 0,4-0,8 мм и 2,5-3,5 мм. Для крупнозернистой смеси. Такую смесь мы используем для заливки поддонов.

 — Но для заливки раковин крупное зерно мешает поступлению смеси внутрь матрицы, поэтому там мы используем только первые 2 фракции.

Относительно их процентного состава: Вы,наверное, слышали что для получения оптимальных соотношений между различными размерами зерен с целью равномерно — плотного распределения в растворе, следует применять Формулу Фуллера. Не буду здесь вдаваться в подробности. Скажу, только, что для наших фракций песка рассчитанное по ней процентное соотношение выглядит так:

 — Песок кварцевый мелкий (фракция 200 мкм) = 25% от общей массы наполнителя.

 — Песок кварцевый средний (фракция 0,4 – 0,8 мм) = 25% от общей массы наполнителя.

 — Песок кварцевый крупный (фракция 2,5 – 3,5 мм) = 50% от общей массы наполнителя.

Но эксперименты показали, что наилучшая смесь для полимербетонов с крупными размерами зерен имеет такой состав:

 — Песок кварцевый мелкий (фракция 200 мкм) = 23% от общей массы наполнителя.

 — Песок кварцевый средний (фракция 0,4 – 0,8 мм) = 27% от общей массы наполнителя.

 — Песок кварцевый крупный (фракция 2,5 – 3,5 мм) = 50% от общей массы наполнителя.

При этом тратится минимальное количество смолы.

 

— При попытках добавлять больше мелкой фракции, расход смолы увеличивается (смесь получается гуще, приходится доливать смолу). При увеличении количества крупной фракции, смесь при вибрировании расслаивается (поверх смеси выделяется чистая смола слоем до 1 см, домешать-же еще больше наполнителя невозможно из-за густоты смеси).

 — Такое расхождение расчета с практикой объясняется многими факторами. Идеальную смесь приходится составлять в каждом конкретном случае, исходя из имеющихся в распоряжении наполнителей, смолы — связующего, технологии литья, целей которых мы добиваемся.

Так что приведенная здесь пропорция не обязательно подойдет именно в Вашем случае.

 — Например, фракция песка 2,5-3,5 мм при некачественном гелькоуте декоративного слоя, дает некрасивую кочковатость на глянце. При такой фракции наполнителя хорошо показал себя только гелькоут для изделий Норпол, напыляемый слоем не менее 0,8 мм. Также эту фракцию можно применять, если декоративным слоем изделия будет Спрей-Гранит. Для гелькоутов более низкого качества нужно применять в качестве крупной фракции песок не крупнее 1 мм. А это требует пересчета пропорции всех фракций.

Научиться это делать, Вы можете в Предложении №6 от MASTERCOMPOSIT.

 

Готовим смесь. Для достижения максимальной прочности и экономичности изделия, нам нужно, чтобы смесь содержала как можно меньше связующего — полиэфирной смолы. Смесь с таким количеством наполнителя, является довольно густой. Лучше всего ее готовить в 35, или 70 -литровом вакуумном миксере, или специальной машиной- Автокастером. Но для небольших партий отливок, можно, также, использовать строительную насадку-миксер и мощную низкооборотную дрель. После заливки лопасти миксера и ведро промывается ацетоном, или его заменителями (этилацетат, растворитель 646, 647, 650). Есть предприятие, которое при объемах производства 600 моек в день, до си пор пользуется ручным смешиванием, и не помышляет об Автокастере. Так что, и такой способ может быть достаточно эффективным.

 — Теперь о температурном режиме в рабочем помещении. Мы изготавливаем литьевые изделия круглогодично. При этом температура в цеху опускается до 12 градусов Цельсия зимой, и поднимается до 35 — летом. Регулируем процесс только небольшим изменением количества отвердителя. Если летом минимальное его количество к смоле 0,9%. То в холодное время норма повышается до 1,5%. Литые изделия имеют большую массу, поэтому пик экзотермии достаточно резкий, добавление большего количества отвердителя, чем указано выше ведет к перегреву матрицы, что сокращает срок ее службы. Добавлять количество меньшее 0,9%, также не следует, потому что – это минимальный процент отвердителя, необходимый для полной полимеризации полиэфиров. Ну и, конечно же, Вы должны понимать что перемешивать все нужно очень тщательно, чтобы недопустить в готовом изделии недоотвержденных участков.

 — Перед заливкой смеси подготовленную разделенную форму покрывают лицевым слоем гелькоута, или слоем типа «Спрей гранит».

 

— Покрытие гелькоутом точно такое же, как описано в статье для изготовления матрицы. Только гелькоут используется  не матричный, а — для изделий. Предлагаемая поставщиками цветовая гамма позволяет удовлетворить самые изощренные требования к цвету готового изделия. Необходимый цвет определяется по каталогу цветов «RAL», где имеются образцы всех оттенков предлагаемых гелькоутов. У каждого поставщика композитов имеется такой каталог. Создавать собственные оттенки, Вы можете, добавляя пигменты (например производителя «ПалИж») в прозрачный, или окрашенный гелькоут. Но с богатством палитры Ваших изделий не стоит злоупотреблять. Дело в том, что сколы на изделиях легко чинятся, когда у Вас есть жидкий гель того же цвета, каким покрашено изделие. А если таких цветов у Вас много, трудно разобраться каким цветом чинить какое изделие.

 — Если мы хотим чего-то большего, чем просто гелькоутное монохромное покрытие на изделии, то можем по методу «Спрей Гранит» сделать многослойное покрытие. Правила добавления отвердителя и нанесения точно такие же, как и для всех гелькоутов, что описано выше. Первым слоем наносится бесцветный гель. Это в случае, если хотим получить гладкую глянцевую поверхность, иначе — этот слой можно пропустить, и ложить смесь полимерных гранул с прозрачным гелем прямо на матрицу. Тогда поверхность будет слегка шагреневой, что больше похоже на натуральный камень.

 — Итак, готовим смесь цветных гранул и прозрачной смолы. Пропорция гранул к смоле примерно 40/60, или 30/70, в зависимости от того, какого эффекта Вы добиваетесь. Смесь наносится кистью не только на горизонтальные, но и на наклонные, и вертикальные стенки матрицы. Для того, чтобы она не стекала, ее нужно тиксотропировать. Сделать это можно при помощи аэросила (диоксид кремния SiO2). Добавляем порошок постепенно, перемешиваем, следим за густотой. Чтобы не было комочков, сначала размешайте загуститель в небольшом количестве гелькоута, потом добавьте все это в общую емкость. Лучше приготовить сразу необходимое количество смеси на всю площадь изделия, из расчета 2 кг./м.кв. Затем отливаем 1 литр в ковшик, добавляем отвердитель и наносим смесь кистью. Если гранулы сползают по отвесным стенкам, добавьте еще аэросила. Гранулы могут располагаться не достаточно плотно и равномерно, поэтому лучше первое нанесение сделать тонким слоем. После его застывания, наносим еще один слой. Наносите каждый слой только, когда предыдущий застыл «на отлип», иначе покрытие может собраться «гармошкой», и все нужно будет счищать и наносить заново.

 — Намного облегчить нанесение искусственного камня поможет пистолет CAV 167 B. Его можно купить в автомагазинах, т.к. он служит еще и для нанесения мовиля. Им можно наносить гранулы за один раз и с отвесных стенок они не стекают.

 — Если Вы выбрали нанесение гранул относительно рассеянным слоем, когда они полностью не перекрывают друг друга, потребуется еще один слой геля после них. Он называется фоновым слоем.  Следует помнить, что дополнительный слой геля — это увеличение времени на изготовление изделия. Но это еще и экономия дорогих гранул. В любом случае, фоновый слой может дать неповторимую красоту в конкретном изделии, и стоит ли его применять — решать Вам. Естественно, изделие с покрытием Спрей-Гранит следует оценивать дороже, чем просто покрытое гелем.

 — Для фонового слоя следует подобрать цвет гелькоута сходный с основным цветом гранул (лучше — немного темнее их), делается это сравнением тестового покрытия (капля смолы размешанная с гранулами) с образцами каталога «RAL». Фоновый слой – это то, что будет просвечиваться между гранулами на готовом покрытии изделия. Его наносим последним. Гелькоут, который вы хотите использовать в качестве фонового слоя, можно осветлить белым гелем, или пигментом, или затемнить черным: в зависимости от того, что Вам нужно. Считается, что более натурально смотрится камень с фоновым слоем на пол-тона — тон темнее, чем основной цвет смеси гранул. Но и с более светлым фоновым слоем можно получить красивые комбинации.

 — После застывания этого слоя «на отлип» можно заливать матрицу полимербетоном. Матрицу загодя собирают с пуансоном и размещают на вибростоле.

 — Если для обратной стороны поддона мы не используем никакого покрытия, то пуансон раковины для ванной покрывается декоративным слоем из того же гелькоута, что и лицевая часть.   — Пуансон раковины проектируется таким образом, чтобы воздух при заливке поднимался в самую высокую часть – заливную горловину, и нигде более не скапливался. По торцам матрицы с тыльной части устанавливаются несколько штуцеров для выхода воздуха, который пи заливке не пошел к сливному отверстию, и оказался заперт смесью. На штуцеры надеваются трубки, торчащие вверх, на высоту заливного отверстия, туда выходит воздух. Штуцеры покрываются изнутри разделителем, как и остальная поверхность формы. После снятия изделия в них остаются столбики застывшей массы, которые мы выдавливаем деревянной палочкой. При заливке густой смеси пузыри, размером до 3-5 мм, не удаляются полностью с тыльной части изделия. Это порождает еще одну проблему: гелькоут на обратной части раковины проламывается там, где остались пузыри. Чтобы избежать этого, мы наносим по гелькоуту на пуансон раковины специальный защитный слой. Для его приготовления смешиваем полиэфирную смолу (общего применения, не литьевая) с микрокальцитом, доводя густоту до консистенции жидкой сметаны. Теперь добавим аэросил, доведя смесь до консистенции солидола. Отложим в литровый ковшик часть смеси, добавим отвердитель. В таком виде смесь удобно наносить кистью на пуансон раковины. Такую же роль может играть и слой ламината, но в случае с раковиной намазывать защитный слой кистью нам было удобнее, чем формовать ламинат. Только не нужно ее мазать на стыковые поверхности пуансона и замазывать отверстия штуцеров. Теперь можно собрать пуансон с лицевой частью матрицы и, после затвердения защитного слоя, заливать полимербетоном. Если Вы выполнили «сведение» пуансона с лицевой матрицей, как это рассказано выше, то смесь не будет просачиваться через стык. Для уплотнения стыка достаточно слоя гелькоута, который попал туда при покраске. В противном случае, нужно промазать стык такой же смесью, какую мы готовили для пуансоеа. Сразу собираем матрицу на болты и, после отверждения уплотнительного слоя, заливаем полимербетоном. Слой для «защиты от пузырей» можно наносить и пистолетом CAW 167 B, тогда не нужно загущать ее аэросилом, в консистенции сметаны эта смесь прекрасно наносится пистолетом.

Ниже приведена полная информация по заливке изделий: поддон и раковина.

Смеси на кварцевых песках

 — Температурные условия: начальная температура материалов 25 градусов Цельсия, температура воздуха в рабочем помещении 27 градусов, пик экзотермии при отверждении изделий 60 градусов.

Примечание: смесь на данной смоле применялась для заливки и при температуре +35 градусов Цельсия летом, и при +7 градусах — зимой. Качество изделий во всех случаях – стабильно превосходное.
Ориентировочные объемные массы компонентов: смола 1л = 0,9 кг., песок кварцевый 1 л. = 1,7 кг.

Приготовление смеси:

 — В емкость наливаем смолу, добавляем отвердитель, перемешиваем миксером. Добавляем и преремешиваем всю дозу мелкого и среднего песка. Добавляем и перемешиваем крупный песок. До начала желирования, выливаем смесь в разделенную и покрытую гелькоутом форму. Используем вибростол для равномерного распределения смеси.

Душевой поддон (объем 31 л, масса смеси 57 кг, толщина стенки изделия 15 мм)

Смола E-15A = 9 кг

Отвердитель Promox P380 = 1% (от массы смолы) = 90 гр.

Наполнитель (48 кг)

Песок кварцевый мелкий (фракция 200 мкм) = (23% от общей массы наполнителя) = 11 кг.(6л.).

Песок кварцевый средний (фракция 0,4 – 0,8 мм) = (27% от общей массы наполнителя) = 14 кг.(8л.).

Песок кварцевый крупный (фракция 2,5 – 3,5 мм) = (50% от общей массы наполнителя) = 24 кг.(14 л.).

Процентный состав смеси по массе: смола – 15,8%, наполнитель – 84,2%

Раковина для ванной комнаты (объем 16 л., масса 21 кг, толщина стенки изделии изделия 13 мм)

Смола E-15A = 5 кг

Отвердитель Promox P380 = 1% (от массы смолы) = 50 гр.

Наполнитель (16 кг)

Песок кварцевый мелкий (фракция 200 мкм) = (38% от общей массы наполнителя) = 6 кг.(4л.).

Песок кварцевый средний (фракция 0,4 – 0,8 мм) = (62% от общей массы наполнителя) = 10 кг.(7л.).

Процентный состав смеси по массе: смола – 21%, наполнитель – 79%

Как правило, изделие в матрице набирает достаточную для съема прочность через 4 часа после начала желатинизации. После этого его можно снимать. Это позволяет делать 2 съема с матрицы в сутки. По возможности, лучше оставлять изделие второго съема до утра. Это позволит ему отвердиться в ровной матрице, без необходимости установки на специальную подставку.

 — Для производства большого количества изделий Вам придется размножать одинаковые матрицы. Для этого неплохо бы сразу после изготовления первой матрицы нового изделия, снять с нее МАСТЕРМОДЕЛЬ.

 — Вы можете в течении 24 часов снимать с матрицы 2 изделия, но не более того. А готовые недоотвержденные изделия надо складывать на ровную чистую поверхность (ДСП) лицом вниз, чтобы их не покоробило. Или, ставить в доску с отверстием, так как изделие будет крепиться в столешнице. Изделия с длинными крыльями лучше слегка прижать к подставке струбцинами, чтобы они не деформировались. При попытках содрать с матрицы больше изделий в сутки, Вы просто обнаружите, что матричный гелькоут просел и «поплыл»(размягчился). И матрица долго не протянет. Для более интенсивной эксплуатации, матрицы нужно делать из алюминия, но это уже совсем другая сказка… и другие цены матриц.

 

 — Итак, изделие готово к съему. В начале снимаем пуансон (обычно он легко выходит при расклинивании пластиковыми клиньями). Затем достаем изделие: Матрицу поддона кладем отбортовкой на лист ДСП, приподнимаем поочередно края матрицы на высоту 15-30 см. и кидаем на поверхность ДСП. Изделие постепенно отделяется от матрицы и выпадает на лист ДСП. Для снятия раковин используем станину с облицованным деревянными брусьями окном, куда упирается отбортовка матрицы. Выпуклая часть изделия при этом обращена к полу. Под станиной находится лист ДСП на нем – мешок с песком. Это исключает повреждение изделия, когда оно выпадает из матрицы. Приподнимаем каждую из сторон матрицы поочередно над брусьями окна и кидаем с высоты 15-30 см. Изделие выходит.

 — Ну, а я, уверенный в прочности своих изделий и матриц для сокращения перемещений тяжестей по территории, произвожу съем изделий прямо на вибростоле, покрытом резиновым листом. Делается это так: Ставим матрицу с изделием под углом к ближней стене, на которой закреплен толстый (15-25 мм) лист железа, и постукиваем отбортовкой матрицы об этот лист. Иногда — сильно постукиваем :), и изделие выходит на резиновый коврик вибростола. 

Складированные, как описано выше изделия, должны выстояться 2-3 суток при температуре не ниже 18-35 градусов. При этом происходит более полное их отверждение. После этого они могут быть упакованы и отправлены на склад для дальнейшей реализации.

 

 — Так поступают, если на дворе лето, или Вы имеете большую площадь отапливаемого склада. А для сокращения времени отверджения изделий, сторят тоннельную печь. В этом случае, изделия на специальных тележках, прогревают при температуре 60-70 градусов в течении 4-х часов. При этом изделие «закаляется», т.е. не размягчается и не деформируется при последующих нагревах, например — от горячей воды. Кроме того, из изделия при этом выходит большая часть свободного стирола, что намного снижает химический запах новых изделий. После остывания, изделия годятся к немедленной реализации, или складированию на холодный склад.

 — Обрезку изделия нужно производить уже после печи, это снизит риск получения неровной обрезной поверхности..

 — Для обрезки изделий мы применяем «болгарку» на специальной подставке, скользящей по ровному листу железа, вокруг обрезаемого поддона, или раковины (установленной на специальных дистанционных опорах). Как вариант, вместо железного листа можно взять и лист ДСП, только он быстро потрется и станет неровным. Станину для углошлифовальной машинки (болгарки) можно сделать из стеклопластика, или металла. Дистанционные опоры, на которые ставится обрезаемая деталь, сделаны такой высоты, чтобы обрезка изделия производилась на требуемой высоте. Обрезка производится кругом с алмазным напылением.

— На этих фото выше, показано как мы испытываем наши поддоны на пожелтение под солнечным светом и коробление от тепла в вывешенном состоянии. 

 

В заключение, представляю Вам фотографии готовых изделий, которые я делал в разное время по описанной выше технологии. Они выполнены с разными покрытиями и в разных цветах.

Это галереи. Для просмотра в полном размере, нажмите на любое изображение.

Это конец статьи.

Удачных Вам заливок!

Полиэфирная смола: производство и работа с ними

Широкое применение полиэфирных смол в различных сферах промышленности, в том числе и строительства приводит к возникновению вопроса о том, как работать с данным материалом. Существует определенная технология работы с полиэфирной смолой. Об особенностях полиэфирных смол и о технике работы с ними рассмотрим далее.

Оглавление:

1. Полиэфирная смола — применение материала
2. Полиэфирная смола — характеристика материала
3. Полиэфирная смола прозрачная: технология использования
4. Особенности ненасыщенных полиэфирных смол
5. Изготовление искусственного камня полиэфирных смол

Полиэфирная смола — применение материала

Существует огромное количество отраслей в которых используется смола на основе полиэфира. Предлагаем ознакомиться с самыми популярными из них:

1. Строительная отрасль.

Данный материал используется в процессе изготовления стеклопластика, который имеет дополнительное армирование из стеклоткани. Данный пластик имеет высокие механический характеристики, легкий вес, прозрачную текстуру, привлекательный внешний вид. Пластиковые детали используют при изготовлении разного рода осветительных приборов, кровель, навесных конструкций. Кроме того, из пластика на основе полиэфира изготавливают даже подоконники, карнизы, монолитные санузлы, душевые кабины. Кроме того, данный материал легко окрашивается и приобретает нужный цвет и оттенок.

2. Кораблестроительная отрасль.

В данной отрасли промышленности используется больше всего полиэфирной смолы. Большинство деталей, корпусов, иллюминаторов соединяются между собой именно с помощью полиэфирных смол. Данный материал отличается высокой влагостойкостью. Поэтому, материалы, обработанные полиэфирной смолой имеют высокие характеристики стойкости перед гниением и влагой.

3. Изготовление автомобилей — машиностроительство.

Эпоксидная смола полиэфирная является составляющей кузовов, разного рода

элементов, которые являются частью автомобилей. Кроме того, из полиэфирных смол изготавливают разного рода шпаклевочные и грунтовочные смеси.

4. Отрасль химической промышленности.

Так как полиэфирная смола отличается высокой стойкостью перед агрессивными составами, она широко распространена в химической промышленной отрасли. Полиэфир присутствует в составе труб, через которые перекачивается нефть.

Кроме того, использование полиэфирных смол связан с электротехнической промышленностью, машиностроением, деревообрабатывающей промышленностью, спортивными товарами, искусством.

Полиэфирная смола — характеристика материала

Полиэфирной смолой называют материал, который изготавливается при смешивании и переработке спиртов многоатомного назначения. Данные смолы широко применяются в разного рода отраслях. Из-за уникальности своего состава, полиэфирные смолы широко распространены в судостроении. Их использование позволяет получить легкое, но в то же время влагостойкое покрытие.

Кроме того, среди преимуществ полиэфирной смолы отметим:

• минимальную тепловую проводность;
• максимальную влагостойкость;
• длительность эксплуатации;
• стойкость перед перепадами температуры;
• устойчивость перед механическими воздействиями;
• противодействие химическим веществам;
• высокие показатели надежности;
• универсальность и широкую сферу применения.

Существует определенная категория экологически безопасных полиэфирных смол, в основе изготовления которых лежит использование касторового, подсолнечного, соевого, рапсового масла.

Применение масел растительного происхождения в процессе изготовления полиэфирной смолы позволяет изготовить материал с такими же свойствами, как и неорганические смолы. При этом, в некоторых случаях, показатели долговечности и надежности увеличиваются.

Для того, чтобы изготовить двухкомпонентную полиэфирную смолу или твердый вспененный полиуретан используется вещество в виде полиола. Полиэфирные смолы — производство экологически чистых веществ, отличается такими преимуществами:

• снижение объема переработки нефти, положительно сказывается на негативном воздействии на окружающую среду;
• материал получается полностью безопасным и безвредным как для человека, так и для всей планеты;
• таким образом, удается значительно сэкономить денежные средства, так как натуральные материалы являются более дешевыми.

Полиэфирная смола прозрачная: технология использования

Для того, чтобы работа со смолами на основе полиэфира была безопасной, следует ознакомиться и выполнить определенные правила. Стеклопластик — очень распространенный и нужный в строительстве предмет, для изготовления которого достаточно научиться работать с полиэфирной смолой.

Для затвердевания полиэфирных смол необходим катализатор, с помощью введения которого внутренняя часть смолы наполняется теплом. Еще один вариант полимеризации, получение смолой тепловой энергии от внешнего источника. Данный способ отличается дороговизной исполнения.

Чаще всего, после покупки смолы, к ней идет инструкция, в которой указано количество полимеризатора, который способен сделать изделие из смолы твердым. Кроме того, количество данного вещества также определяет температура воздуха, на момент добавления его в смолы.

Учтите, что работу следует выполнять постепенно, так как смола очень быстро затвердевает. Начинать работу следует с поллитра материала. Работа со смолами — довольно опасный процесс, для выполнения которого потребуется наличие специальной маски и защитных очков. Так как катализатор негативно воздействует на зрение.

Добавление катализатора к раствору смолы осуществляется постепенно, при этом составы требуют тщательного перемешивания. Однако, перемешивать ингредиенты не следует слишком быстро, чтобы в них не попало слишком много воздуха. Для получения однородного соединения следует перемешивать катализатор и смолу около трех минут.

Учтите, что до момента затвердения смолы пройдет определенное время, если по истечению пяти минут вы не увидели результата, не нужно, добавлять катализатор.

Наличие катализатора в смоле приведет к изменению ее цвета с голубого оттенка в розовый. При этом, перед отвердением следует нанести смолу на изделие, на котором планируется ее использование.

Нагрев или повышение температуры смолы, является свидетельством того, что смола начинает полимеризоваться. Для замедления затвердевания смолы, емкость, в которой она находится, помещается в резервуар с охлажденной жидкостью, например водой или непосредственно в холодильную камеру, в которой отсутствуют продукты.

Когда смола становится похожей на желе, заканчивается срок ее использования. Время, с момента соединения смолы с катализатором до этого периода, является жизнедеятельностью смолы. Среднее время использования смолы после ее разведения составляет от 20 до 60 минут, при условии, что смола имеет хорошее качество и она правильно хранилась после изготовления.

Если желатинизация смолы уже началась, а смола еще не использовалась, то смола однозначно выбрасывается. Однако, не нужно выбрасывать смолу в месте, склонном к возгоранию, так как энергия, которая выделяется в процессе соединения смолы с катализатором, способна привести к возгоранию.

При выбрасывании рабочей смолы, следует равномерно и тонким слоем разровнять ее на поверхности. При этом, работы проводятся на месте, где отсутствуют горючие материалы. Весь период полимеризации смолы регулируется изменением ее цвета. Учтите, что слишком быстрое отвердение смолы приводит к увеличению ее усадки после застывания. Помните, что катализатор вводится в каждую из порций полиэфирных смол. Оптимальная температура для работы с материалом составляет минимум 16 градусов, а максимум 40 градусов тепла. При этом идеальным диапазоном считается 25-30 градусов. При этом, присутствие прямого солнечного излучения или дождя нежелательно.

После нанесения смолы и разделения ее на поверхности, большее ее перемещать не следует. Все дальнейшие работы проводятся после полного затвердевания смолы. Среднее время ожидания составляет от одного до трех часов. При наличии вблизи участков со смолой влажности, период ожидания несколько увеличивается.

Однако, полная полимеризация смолы осуществляется по истечению нескольких дней с момента ее нанесения. При этом, если изготавливается стеклопластик, то первые дни, он отличается определенной пластичностью, легко изгибается. Поэтому, если планируется изготовления изделий из полиэфирных смол, работу следует проводить в течение нескольких дней с момента нанесения смолы. Полиэфирная смола набирает прочность на протяжении нескольких недель с момента ее нанесения. Поэтому, начинать эксплуатацию предметов, изготовленных с нее, следует только по истечению данного времени.

Особенности ненасыщенных полиэфирных смол

Использование ненасыщенных полиэфирных смол отличается высокой популярностью. Это объясняется прежде всего тем, что данные полимеры способны затвердевать даже при комнатной температуре. При этом, выделение продуктов побочного действия отсутствует. Таким образом, процесс изготовления армированного пластика и других подобных предметов, значительно упрощается.

Использование данных смол особенно актуально в случае изготовления литой изоляции, электро- и радиоприборов, стеклопластиковых покрытий и т.д. Кроме того, ненасыщенные полиэфиры используются для изготовления корпусных частей лодок и суден, в автомобильной промышленности. Для снижения трудовых затрат в процессе переработки полиэфирных смол, рекомендует обращать внимание на качество смолы при ее покупке. В таком случае, качество изделий из полиэфирных смол, будет находиться на должном уровне.

Изготовление искусственного камня полиэфирных смол

Сфера использования полиэфирных смол подразумевает изготовление из них искусственного камня. При этом, смоля является связующим звеном для наполнителя. Для того, чтобы достигнуть определенного эффекта к смоле часто добавляется крошка, краситель или наполнители. Для изготовления литьевых изделий, таких как столешницы из искусственного камня, в определенную форму сначала укладывается наполнитель крупного размера. Для того, чтобы заполнить образовавшиеся пустоты, укладывают наполнитель меньшего объема. При этом, возможно сочетание между собой резиновых, металлических, полимерных, гранитных, известняковых материалов. Кроме полимерных смол, связующим веществом выступают вещества в виде цемента, гипса, жидкого стекла.

Для того, чтобы самостоятельно изготовить материал искусственного происхождения в виде мрамора, достаточно использовать полиэфирную смолу, крошку из мрамора искусственного. Кроме того, потребуется наличие специальных красителей и наполнителей, которые помогут сымитировать мрамор.

Все составляющие вещества перемешиваются между собой и заливаются в форму. Чаще всего форма выполняется из стекла и имеет форму прямоугольника. Для затвердевания данной композиции используется сушильный шкаф, в котором присутствует горячий воздух.

После полного затвердевания композиции производится ее шлифовка, до того момента пока не обнажится крошка из искусственного мрамора. Однако, данные способы изготовления искусственного камня отличаются определенными недостатками. Среди них прежде всего, низкая прочность полученных изделий, невысокий срок эксплуатации, невысокая прочность.

Если некоторым образом изменить технологию изготовления камня, удается повысить его прочностные характеристики. Для изготовления искусственного камня используется оснастка, выполненная из полиэфира, эпоксида и других веществ. На ее поверхность наносится связующее светопрозрачное вещество, слоем до двух миллиметров. Данное вещество защитит поверхность камня от разрушения под воздействием солнца, перепадов температуры или влаги. После того как светопрозраный слой приобретет консистенцию геля, он покрывается наполнителем, в основе которого лежит гранитная и мраморная крошка. Для ее изготовления используют материалы как органического, так и неорганического происхождения. Существует несколько вариантов наолнителей- одно- или разнофракционные.

После того как композитный материал полностью затвердеет, он покрывается определенным цветом, в зависимости от цвета наполнителя и крошки. Использование подложки в основе которой лежит полиэфирная смола стекломат отличается такими преимуществами:

• обеспечением прочности изделия;
• определением глубины цвета;
• уменьшением композитов в составе;
• светопроницаемостью.

Расчет класса опасности полиэфирной смолы осуществляется в соотношении с ее составом и зависит от ее качества.

Смола полиэфирная для изготовления искусственного камня polimal 109-32 рук

Описание

Ортофталевая смола с вязкостью 240-280 мПаси, время гелеобразования 15 мин. Применяется для производства изделий из искусственного мрамора (подоконники, облицовочная плитка, мойки, умывальники и т.д.)характеризуется низким пиком изотермической реакции и низкой усадкой, хорошей насыщаемостью. Превосходно подходит для изготовления изделий из искусственного мрамора.Наружная поверхность литьевого мрамора – гелькоут, защитно– декоративный слой, обладающий улучшенными физико-механическими свойствами, повышенной стойкостью к ультрафиолету, влаге и другим внешним воздействиям. Цветной гелькоут определяет внешний вид изделия литьевой мрамор; при использовании прозрачного гелькоута внешний вид и фактура литьевого мрамора определяются наполнителем и цветом пигмента, добавленного в полиэфирную смолу. Связующее для литьевого мрамора – полиэфирная смола, реактивное органическое вещество, которое отверждается в присутствии катализатора. Жидкая консистенция смолы позволяет добавлять в нее различные наполнители, как органические, так и минеральные. Производители изделий из литьевого мрамора в качестве наполнителей обычно используют мраморную крошку или другой минеральный наполнитель, имеющий специально подобранный фракционный состав и нейтральный по отношению к полиэфирной смоле. В данном случае наполнитель служит для снижения себестоимости изделий типа литьевой мрамор и придания изделию свойств камня. Можно сказать, что степень «каменности» изделия из литьевого мрамора напрямую зависит от количества добавляемого наполнителя. Типичные изделия типа литьевой мрамор, в которых используются подобные наполнители – это раковины, ванны, столешницы, подоконники, барные стойки из литьевого мрамора. Содержание наполнителя в изделиях выбирается самим производителем, и зависит в том числе от типа и формы изделия типа литьевой мрамор. При производстве фактурных изделий или имеющих сложную форму целесообразно использовать наполнители мелких фракций и понизить их содержание. Это позволит снизить вязкость смеси, улучшить ее текучесть и, в конечном итоге, облегчить литье изделия из литьевого мрамора. Другой вид наполнителя – декоративный. Это может быть галька, цветной песок, подкрашенный кварц. Изделия, где используются подобные наполнители, не имитируют натуральный мрамор, а представляют собой новый класс декоративных поверхностей. Изделия из этой смолы хорошо обрабатываются и полируются, имеют отличные механические характеристики. Перед использованием должны получить температуру рабочего помещения:18…25°С. Рекомендуется использовать отверждающие агенты Butanox M50, Curox M300. Время гелеобразования в зависимости от температуры окружающей среды и доли катализатора, см таблицу:

Температура окружающей среды	Время гелеобразования катализатора 1%	Время гелеобразования катализатора 2%
15 °С	70 мин	40 мин
20 °С	40 мин	30 мин
25 °С	25 мин	15 мин

Для успешного отверждения, температура смолы , матрицы и рабочего помещения должны быть не менее 15°С.

Искусственный полиэфирный камень — ООО «Семь Камней»

Полиэфирный искусственный камень имеет схожий с акриловым искусственным камнем состав. В качестве основы материала выступает полиэфирная смола, но, в сравнении с акриловым искусственным камнем, эта смола не обогащается акрилатами. В остальном, состав данного материала идентичен составу акрилового искусственного камня. Напомним, что акрилаты, применяемые в акриловом искусственном камне, необходимы для возможности «гнуть» искусственный камень. Поэтому из полиэфирного искусственного камня будет сложнее изготовить изделие нестандартных форм. Это основное отличие данного материала. Влияет данное отличие исключительно на процесс изготовления самих изделий, но никак не на конечного потребителя, так как по качеству полиэфирный камень не уступает акриловому и даже является более устойчивым к высоким температурам.

Состав полиэфирного камня

Как уже говорилось, в качестве основы для изготовления полиэфирного камня применяется полиэфирная смола, но, если сравнивать с тем же акриловым искусственным камнем, эта смола не обогащается акрилатами. В остальном состав полиэфирного камня идентичен акриловому:

• Cмола полиэфирная;
• Гидроксид алюминия;
• Пигменты;
• Отвердители;
• Декоративные вкрапления, так называемые «чипсы».

Все вышеперечисленные материалы в уже готовом изделии являются экологически безопасными и безвредными для здоровья. Подробнее о каждом из этих материалов Вы можете прочитать в статье «Вопросы экологичности искусственного камня».

Достоинства полиэфирного искусственного камня

• Экологически безопасен;
• Устойчивость к высоким температурам;
• Обладает богатой цветовой гаммой. В том числе присутствуют образцы камня, отлично имитирующие натуральный камень;
• Устойчивость к царапинам;
• Абсолютно не боится воды, благодаря чему применение данного материала возможно в помещениях с повышенной влажностью;